動力電池屬于高端制造業，需要極高的制造精度。受新能源汽車市場的正面影響，我國很多動力電池廠都引進了自動化設備，但近幾年國內的自動化生產線設備和電池測試設備技術與日韓相比，整體上差距還是很大，僅在單機自動化方面有些進步，并且基本都是高價從國外引進的。

據業內專家分析，出現這種現象的原因有很多，首先，設備制造商缺乏資金和技術，沒有能力升級改造，而國內電池生產企業采購設備基本屬于臨時抱佛腳，不提前投入研發，只是在產能無法滿足訂單需求，急需擴大生產規模時采購設備，因此，基本沒有時間與設備制造商共同開發適合自己的生產線;其次，電池生產企業缺乏總體設計人員，同時擔心把生產工藝告訴制造商會泄露商業秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設備使用范圍，很少提設備之間的銜接要求，而設備制造商沒有開發的主動權，因此也不愿對開發新技術投入太多。

據悉，日本的電池企業為了縮短開發周期、保持在行業內的競爭力，與產業鏈上游的新材料企業、設備制造企業合作很緊密，通常是共同開發、共同生產。

動力電池是一個技術、資金高度密集的行業，電池企業應學習日企的經驗，加大技術、資金的投入，和產業鏈上游的設備制造商、材料商一起，對行業急需的共性設備進行共同開發和生產，以實現動力電池產線自動化和智能化;另外，針對我國自動化工業設備落后的現狀，政府部門也應該給與資金扶持，引進關鍵技術設備，讓企業提前研發、集中攻關和升級改造。

今年年初，工信部聯合行業內外九家企業投入5億元資本金組建動力電池研發平臺就是一個很好的嘗試，應該持續大力推進。只有政府、企業甚至科研機構共同發力，才有可能實現動力電池生產線智能化的目標，并最終破解了動力電池 “一致性”的難題。